Automatisches Lager
Automatische Lager (AL) sind Lagersysteme die durch Materialflussrechner und Lagerverwaltungsrechner gesteuert werden und bei denen die eigentlichen Lagerungsvorgänge vollautomatisch erfolgen.
Als Beispiele können hier angeführt werden:
Inhaltsverzeichnis
Einlagerung in ein automatisches Lager
Um Ware in ein automatisches Lager einlagern zu können muss diese im Wareneingang Art und Mengenmäßig in der EDV erfasst werden. Es erfolgt eine Verknüpfung der Einlagerungsdaten mit der Nummer einer Lagereinheit (Palette, Kiste o.Ä). Jetzt wird die Lagereinheit auf dem Fördersystem, das das Vorfeld der Regalanlage bildet, bereitgestellt. Dieser Platz wird häufig als Identifikationspunkt (I-Punkt) bezeichnet. Ab jetzt übernimmt (in einem mehrstufigen Rechnersystem) der Lagerverwaltungsrechner die Arbeit. In der Regel wird die Lagereinheit zuerst korrekt ausgerichtet indem sie gegen Ausrichtungspunkte gefahren wird. Dann folgt eine Konturenprüfung und Gewichtsmessung. Schlägt eine dieser Prüfungen fehl wird der Vorgang abgebrochen und die Lagereinheit zurück gefahren um den Fehler zu beheben. Sind die Abmessungen und das Gewicht in Ordnung erfolgt die Erfassung der Nummer der Lagereinheit und der Lagerverwaltungsrechner ordnet die Lagereinheit einem Lagerplatz zu. Jetzt wird die Lagereinheit durch das Fördersystem über eventuell vorhandene Drehteller und Querschlitten an die Regalgasse in der sie eingelagert werden soll, herangefahren wo sie dann vom Regalbediengerät übernommen wird. Das Regalbediengerät fährt die Lagereinheit dann zu dem vergebenen Lagerplatz wo sie abgestellt wird.
Kommissionierung in einem automatischen Lager
Für die Kommissionierung erhält der Lagerverwaltungsrechner eine Anforderung vom Materialflussrechner, dieser gibt einen Fahrbefehl an das Regalbediengerät um die angeforderte Lagereinheit bereitzustellen.
Soll aber nur ein Teil der Ware entnommen werden wird die Lagereinheit über eine Pufferbahn zu einem Kommissionierplatz (K-Platz) gebracht. Ist der Kommissionierplatz belegt wartet die Lagereinheit auf der Pufferbahn bis der Kommissionierplatz frei ist. Nun wird dem Kommissionierer vom Materialflussrechner angezeigt welcher Artikel in welcher Menge entnommen werden soll. Ist die Entnahme erfolgt, wird die Entnahme quittiert und der Lagerbestand angepasst.
Werden bei der Kommissionierung Mengendifferenzen festgestellt können diese sofort korrigiert werden. Kann die zu entnehmende Menge nicht komplett Kommissioniert werden weil der Bestand auf dieser Lagereinheit nicht ausreichend ist wird eine Fehlmengenkommission erstellt.
Die entnommenen Teile werden nun einer Kommissionier-Lagereinheit (Kom-LE) zugeordnet, die nun an nachgelagerte Prozesse weitergeleitet wird. Dies kann über ein Fördersystem geschehen das die Kom-LE an einen Montageplatz oder an einen Auftragszusammenführungsplatz wenn ein paralleles Kommissioniersystem zum Eeinsatz kommt, befördert.
Auslagerung aus einem automatischen Lager
Für die Auslagerung wird die Lagereinheit durch das Regalbediengerät vom Lagerplatz geholt und auf einem Fördersystem abgesetzt. Soll die komplette Ware, die der Lagereinheit zugeordnet ist, ausgelagert werden, wird die Lagereinheit direkt auf die Auslagerungsbahn geschleust wo sie dann komplett entnommen werden kann. Sofern das Fördersystem soweit ausgebaut ist das auch Montage- oder Verpackungsplätze angeschlossen sind, kann die Lagereinheit auch direkt dorthin gefördert werden.
Innerbetrieblicher Transport
Für den innerbetrieblichen Transport von Lagereinheiten gibt es verschiedenste Fördersysteme die ebenfalls durch den Materialflussrechner gesteuert werden und die häufig direkt mit dem Lager verbunden sind.
